Cada vez que se retira un campo de césped artificial, comienza un problema silencioso. En Europa se estima que existen más de 52.000 campos, lo que supone 715.000 toneladas de plástico que, hasta ahora, terminaban en vertederos o incineradoras. Y el reloj no para: con una vida media útil de entre cinco y diez años, el césped artificial presenta un reto al final de su ciclo; su composición, a base de diferentes materiales plásticos que funden a distintas temperaturas y con viscosidades distintas, dificulta y encarece su reciclado. Hasta ahora, la respuesta habitual ha sido la más cómoda y la peor: el vertedero. Un consorcio de empresas valencianas ha decidido que eso tiene que cambiar.
La Conselleria de Industria, Turismo, Innovación y Comercio, dirigida por Marián Cano, financia a través de Ivace+i Innovación el desarrollo de 'DECAMP', un proyecto que aspira a convertir el césped artificial desinstalado en una materia prima de alto valor añadido, capaz de dar vida a mobiliario deportivo, nuevo césped sintético y materiales para impresión 3D. La iniciativa también cuenta con el respaldo económico de la Unión Europea a través del programa FEDER Comunitat Valenciana 2021-2027.
Un residuo complejo con un destino demasiado fácil
El problema de fondo no es menor. El soporte secundario del césped artificial suele estar fabricado con poliuretano o látex, materiales termoestables, mientras que el resto incluye termoplásticos. Esta mezcla heterogénea convierte el residuo en un rompecabezas difícil de desmontar. Salvo el caucho que incorpora, que se suele reutilizar como relleno, los residuos de césped artificial acaban llevándose al vertedero. A eso se suma que Bruselas prepara la futura prohibición del relleno de caucho en los campos sintéticos, lo que dejará sin salida incluso esa pequeña válvula de escape que el sector ha utilizado durante años.
Frente a este panorama, el proyecto 'DECAMP' —coordinado por la empresa Acteco Productos y Servicios, junto con ADDITUM, FANBASE y Realturf Systems— plantea una alternativa que no se limita a separar materiales, sino que transforma cada fracción del césped desinstalado en un producto nuevo con valor en el mercado deportivo. Las fibras, las bases de látex, el polipropileno (PP) y el polietileno (PE): todo tiene un destino útil en este modelo.
Dos años después, los resultados hablan
El proyecto ha superado sus dos primeros años de desarrollo con los principales objetivos cumplidos. El equipo ha logrado triturar, separar y caracterizar las distintas fracciones del material —principalmente PP, PE y látex— en diferentes escalas, desde laboratorio hasta entornos piloto e industriales, obteniendo niveles de pureza adecuados para su reutilización. Gracias a la optimización del proceso de reciclado físico, ya han salido de la línea los primeros lotes piloto de plásticos reciclados de alta calidad.
Esos materiales recuperados no son un fin en sí mismos, sino el punto de partida. A partir de ellos, el proyecto ha comenzado a desarrollar aplicaciones concretas: planchas de bases elásticas y mezclas con látex destinadas a impresión 3D. El Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV), uno de los centros tecnológicos de referencia que apoya la iniciativa junto a Aimplas, está realizando ensayos para evaluar la absorción de impactos, la resistencia y la deformación de estos nuevos productos, con el fin de ajustar las formulaciones finales antes de su comercialización.
Un consorcio donde cada pieza encaja
La estructura del proyecto no es accidental. Cada empresa del consorcio aporta una especialización precisa. Realturf Systems contribuye con su experiencia en diseño y estructura del césped artificial, además de suministrar el material usado necesario para los ensayos. Acteco se encarga de las etapas de reciclado mecánico y físico. ADDITUM, especializada en tecnologías de impresión 3D, trabaja en el desarrollo de nuevas aplicaciones a partir de los materiales reciclados. Y FANBASE lidera el diseño y la validación de asientos deportivos fabricados con estos nuevos compuestos.
El soporte científico corre a cargo de dos instituciones: Aimplas, el instituto tecnológico de referencia para el sector del plástico, que aporta su conocimiento en caracterización de materiales, reciclado físico y escalado de pilotos; y el IBV, que lidera la validación funcional de los nuevos productos. Más allá del césped artificial, DECAMP sienta las bases para abordar otros residuos complejos, posicionando a la Comunitat Valenciana como referente en innovación sostenible y gestión eficiente de plásticos.
Anticiparse a Bruselas, un paso estratégico
No es casualidad que 'DECAMP' ponga el foco también en la anticipación regulatoria. La Comisión Europea ha propuesto prohibir el uso de materiales procedentes de los neumáticos al final de su vida útil en los campos de césped artificial, como parte de sus medidas para erradicar la dispersión intencionada de microplásticos. Esa prohibición, cuando llegue, dejará a buena parte del sector sin el único sistema de reutilización que conoce. 'DECAMP' no espera a que eso ocurra: desarrolla ya los materiales y las tecnologías que harán falta cuando la normativa obligue a cambiar de modelo.
La iniciativa se alinea con las conclusiones del Comité Estratégico de Innovación Especializado en Economía Circular y con los ejes de la Estrategia de Especialización Inteligente de la Comunitat Valenciana (S3). Pero más allá de los marcos estratégicos, su impacto más tangible puede medirse de otra manera: la próxima vez que alguien se siente en la grada de un estadio o pise un campo de hierba sintética nueva, puede que ambos hayan nacido del mismo campo que fue retirado hace unos años. Lo que antes era un residuo incómodo empieza a tener un segundo tiempo.